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塑料管材表面麻点的原因分析

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塑料管材表面麻点的原因分析

发布日期:2018-10-08 作者: 点击:

1、由于机头或机筒中原料加热时间过长,机头和螺筒不清洁或加工温度太高或螺杆损伤都容易产生老化料,挤出时形成大的麻点成凹洞,特别是在添加回用料时,这种情况应在停机1.5小时左右停加粉碎料,若停机后4小时不开机应迅速将温度降到150-200℃内,降低原料的分解程度,还应注意检查加工温度是否适应挤出要求。


 


2、原料潮湿时PE管材及PVC管材表面产生小气泡定型后形成麻点,观察这类麻点在挤出的反方向上有拉伸形成的小尾巴,这时需对原料烘干处理。






3、原料中有难以塑化的杂质时,也会产生麻点,这类麻点较大时可以看出麻点中部的杂质成分。


 


4、原料中有较多的难以塑化的晶点成份时也可以产生麻点,这时需提高加工温度或更换原料。


 


5、定型套的冷却水量不均匀造成管材表面麻点,Φ315以上各种规格管材或多或少都存在此类现象,原因是随口径的增大,定型套受冷却水分布受重力影响越大,所需冷却水量越大,形成完整水膜越困难,应调整各进水管的水流量,适当增大上部水流量或增大冷却效果差的部位的水流量。


 


6、由于定型套冷却水道堵塞导致水量不匀会造成麻点分布有规律,有时是直线排列于管子表面局部,这种情况下应清成调节流道孔隙,以保障冷却水的匀成膜,从而避免麻点出现。


 


7、水量太大造成PVC管材管件表面麻点,这种情况主要发生在孔式定型套上,由于定型套内部流道不分区,水由重力作用下部分水压较大,水量较多,而上部水量较小,管材表面较软,造成水压大的地方出现麻点。


 


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